項目背景
作為泉州民營經(jīng)濟(jì)的先行者，香港南益實業(yè)（集團(tuán)）有限公司（以下簡稱南益集團(tuán)）1963年創(chuàng)辦于香港，1981年回到祖國內(nèi)地投資，被原福建省委書記項南譽(yù)為“閩南的第一支報春花”，對整個福建招商引資都有著重要的示范作用。南益集團(tuán)專注于毛衣織造、針織制衣領(lǐng)域，是PRADA、LANDS’END、TOMMY、GAP、UNIQLO等知名品牌的貼牌工廠，產(chǎn)品暢銷30個國家和地區(qū)，廣受客戶好評。
2019年，肩負(fù)著南益集團(tuán)新時代轉(zhuǎn)型升級發(fā)展重任的南益電腦針織公司在南安市海聯(lián)創(chuàng)業(yè)園區(qū)建成投產(chǎn)，海聯(lián)智能工廠是南益集團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)在國內(nèi)的生產(chǎn)制造、指揮調(diào)度、樣辦設(shè)計及物流配送中心，亦是集團(tuán)毛衣生產(chǎn)企業(yè)向信息化、自動化、數(shù)字化、智能化邁進(jìn)的的標(biāo)桿。
在新廠將成之際，南益集團(tuán)與瑞晟智能相識結(jié)緣，憑借定制化方案及專業(yè)的服務(wù)態(tài)度，雙方達(dá)成合作協(xié)議，并攜手至今。
核心痛點
適應(yīng)市場變化，打造管理領(lǐng)先、設(shè)備領(lǐng)先的優(yōu)勢地位，提升競爭力；
快速提升產(chǎn)能，達(dá)到年千萬產(chǎn)量；
緩解招工難窘境；
實現(xiàn)集團(tuán)信息化、自動化、數(shù)字化、智能化的戰(zhàn)略目標(biāo)。
解決方案
如何將管理進(jìn)一步提升，通過柔性管理提升效能，降低成本？招工難題如何解決？怎樣提升團(tuán)隊能力？如何在整個生產(chǎn)流程中落實柔性及精益化管理？
方案要落地，除了前期的溝通交流，了解南益集團(tuán)實際的訴求與工廠實際情況外，瑞晟智能團(tuán)隊還將初始方案進(jìn)行了為期兩個多月的多次論證，最后將智能智造一體化解決方案的落地分為兩個步驟，分別于2018年、2021年分階段、分批次不斷優(yōu)化調(diào)整，真正實現(xiàn)智能智造方案落地。在階段內(nèi)，“針織毛衫柔性智能制造項目（目標(biāo)年產(chǎn)1000萬件）”成功入選2019年福建省級智能制造試點示范企業(yè)，被多家媒體進(jìn)行報道，也吸引了大批政企人士前來考察學(xué)習(xí)。
無人搬運與自動運輸(1)(1)(1)(1)(1)
Unmanned handling and automatic transportation
要實現(xiàn)多訂單高產(chǎn)能的流水線運作，消除或大幅壓縮在制品積壓數(shù)量及停留時間，調(diào)配中心所發(fā)揮的作用，對原料的分揀輸送十分關(guān)鍵。
通過智能分揀技術(shù)，從訂單端開始，將生產(chǎn)全程的數(shù)據(jù)做到自動信息化采集，最大程度降低人為錯誤率。瑞晟智能基于南益集團(tuán)生產(chǎn)需求，定制研發(fā)生產(chǎn)MES系統(tǒng)，在數(shù)字大腦的操控下，利用RFID數(shù)據(jù)采集、光電傳感器跟智能懸掛系統(tǒng)、智能立庫系統(tǒng)及智能分揀系統(tǒng)，實現(xiàn)數(shù)字化與智能設(shè)備的信息直連。通過技術(shù)手段，實現(xiàn)生產(chǎn)車間效率的可視化管理，解決“尋找”半成品的問題，及時處理環(huán)節(jié)失誤， 有效提高生產(chǎn)效率在15%以上和出貨速度精確到4小時以內(nèi)。
同時，在智能高速輸送線的運輸下，毛料、織片實現(xiàn)無人搬運，準(zhǔn)確配送到指定值機(jī)員位置，實現(xiàn)護(hù)欄和織片的自動初始配對。瑞晟智能智能懸掛系統(tǒng)在整廠的有效應(yīng)用，實現(xiàn)在生產(chǎn)與后整區(qū)域，不同型號產(chǎn)品實現(xiàn)跨樓層、樓棟的智能高速輸送，實現(xiàn)自動分批分色分碼，全程數(shù)據(jù)追蹤無死角。
相較于傳統(tǒng)針織廠內(nèi)架子車、抽濕車等常規(guī)輸送設(shè)備的使用量，利用智能化技術(shù)設(shè)備，有效降低約200萬的人為設(shè)備采購支出，整個車間貨物基本在空中運輸，地面上5S管理更精準(zhǔn)到位。
利用人機(jī)協(xié)同快速提升產(chǎn)能(1)(1)(1)(1)(1)
Use man-machine cooperation to rapidly increase...
降低人工使用量，減少對人員依賴需求，是南益集團(tuán)的核心訴求之一。如果只是按傳統(tǒng)的生產(chǎn)模式，海聯(lián)新廠要達(dá)成600萬件/年的基礎(chǔ)產(chǎn)能目標(biāo)，需要耗費較高的人力與金錢成本，還存在許多不可控因素，如何解決？
在瑞晟智能懸掛系統(tǒng)解決基礎(chǔ)的輸送搬運動作，協(xié)助生產(chǎn)車間的工人們能快速、無誤地進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)。進(jìn)入抽濕暫存線后，由智能分揀系統(tǒng)，通過編碼識別與平板輸送線、智能高速分揀裝箱機(jī)相配合，將所有待包裝成品、色碼半成品進(jìn)行自動篩選。最后的成品將由智能機(jī)器人一一運送到智能倉儲系統(tǒng)中，根據(jù)訂單情況由倉儲人員一鍵存取，利用人機(jī)協(xié)同，達(dá)到快速提升產(chǎn)能的目的。
在瑞晟智能智造一體化解決方案落地后，配合南益集團(tuán)IE部門持續(xù)性的柔性化、精益化管理體系，有效幫助南益集團(tuán)提升降低成本，提升人均產(chǎn)能，最終達(dá)成1000萬件/年的目標(biāo)，也憑借此項領(lǐng)先于行業(yè)5-10年的技術(shù)管理優(yōu)勢，成功入選“福建省智能制造試點示范企業(yè)”。
站在客戶角度定制方案(1)(1)(1)(1)(1)
Customizing solutions from the perspective of c...
從雙方接觸、方案提報到最終確定方案內(nèi)容，期間南益集團(tuán)與瑞晟智能服務(wù)團(tuán)隊進(jìn)行了長期的前期配合工作，在成型方案中，從最基礎(chǔ)的插座、燈光、氣源接頭到常用設(shè)備的優(yōu)化，乃至后續(xù)的GST、APS、IE系統(tǒng)的基礎(chǔ)培訓(xùn)，瑞晟智能在合理范圍內(nèi)，站在客戶角度去進(jìn)行方案定制化，確保系統(tǒng)方案可行性。
瑞晟智能智造系統(tǒng)方案的有效應(yīng)用，幫助南益集團(tuán)海聯(lián)新廠有效的形成了物品輸送全程自動化、物品分配全程智能化、物品數(shù)據(jù)采集無紙化、物品數(shù)據(jù)傳輸信息化、車間布局物品空間現(xiàn)代化。
效果數(shù)據(jù)
生產(chǎn)區(qū)域每天最大輸送量21800件，包裝后整每日處理量20000件；
年均節(jié)約人力成本280萬元，常規(guī)設(shè)備節(jié)省成本50萬元，配套設(shè)備節(jié)省成本500萬元，IE生產(chǎn)部年節(jié)省200萬元左右；
實現(xiàn)600名工人的人機(jī)協(xié)同，年產(chǎn)達(dá)到1000萬件/年。
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